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Wells Concrete arbeitet mit Tennant zusammen, um eine gründlichere Reinigung zu erreichen
Das Werk von Wells Concrete in Albany, Minnesota, entwirft, fertigt und installiert eine Vielzahl von stützenden und architektonisch vorgefertigten Wandelementen. Arbeiter gießen isolierte und massive Betonwände in einer riesigen Lagerhalle mit einer Fläche von etwa 16.722 Quadratmetern.
Herausforderung
Siliziumdioxid ist ein natürlicher Stoff, der in Materialien vorkommt, die auf Baustellen üblich sind, wie Beton, Steine und Sand. Beim Schneiden, Schleifen oder Bohren von Betonprodukten anfallender Staub kann alveolengängiges kristallines Siliziumdioxid enthalten. Im Laufe der Zeit führt die Exposition gegenüber diesen Siliziumdioxidpartikeln zu Vernarbungen in der Lunge, die nach Angaben der American Lung Association die Atmungsfähigkeit beeinträchtigen können.
Quarzstaub in der Luft unter Kontrolle zu halten ist eine ständige Herausforderung für die Industrie, die diesen Staub erzeugt. Und die Arbeitsschutzbehörde OSHA fordert nachdrücklich, dass Arbeitgeber zum Schutz ihrer Mitarbeiter die Einwirkung von Quarzstaub minimieren. Die Unternehmen müssen die neuen OSHA-Vorschriften einhalten, wozu auch die Erstellung eines Expositionsschutzplans gehört, mit dem sie nachweisen können, wie sie Änderungen vornehmen, die zur Einhaltung von Vorschriften führen.
Der Schlüssel zur Vermeidung von Quarzstaubexposition liegt darin, Quarzstaub aus der Luft fernzuhalten. Das ist eine große Aufgabe für eine große Produktionsstätte. Frühere Methoden wie das Kehren mit dem Besen sind weder effizient noch effektiv.
„Stellen Sie sich vor, jemand würde Sie bitten, Ihr Haus mit einer Zahnbürste zu reinigen – ähnlich wäre es, unsere Fabrik mit einem Besen zu reinigen“, meint Ben Dalsing, Werksingenieur bei Wells Concrete. Die OSHA-Regel veranlasste das Wells-Team, bei Tennant nach einer Lösung zu suchen.
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„Es funktioniert großartig. Wir halten unsere Böden sauber und reduzieren den Staub in der Luft.“
Ben-Dalsing
Werksingenieur
Wells Concrete
Lösung
Tennant bietet drei Methoden zur Staubbekämpfung, mit denen sich die Anforderungen der OSHA an die organisatorischen Maßnahmen zur Bekämpfung von Siliziumdioxid einhalten lassen. Als Tennant seine Angebote entwickelte, brauchte das Unternehmen einen Standort, um seine HEPA-fähige Kehrmaschine zu testen, und Wells entschied, dass das Trocken-Kehrverfahren mit HEPA-Filterung eine ideale Lösung für sie war. „Tennant wollte ein Testgelände für eine Maschine mit HEPA-Filter, und ich habe unsere Fabrik als sehr staubhaltige Umgebung angeboten“, erklärt Dalsing.
Die Tennant S30 ist eine vielseitige und robuste Kehrmaschine mittlerer Größe mit einem dreistufigen Primärfiltersystem und der Option eines vierstufigen HEPA-Staubfilters.
„Ein HEPA-Filter verfügt über ein spezielles Filtermedium, das mikroskopisch kleine Partikel aus der Luft herausfiltert und so einen sehr hohen Reinigungsstandard erreicht“, so Mat Segar, Ingenieur für Nachhaltigkeit bei Tennant Current Products. Die S30-Kehrmaschine mit HEPA-Filtrierung wurde über 60 Tage lang getestet und hat dabei über 9 Tonnen Staub und Schmutz aufgenommen. Segar fährt fort: „Das Beeindruckende ist, dass das Primärfiltersystem so effektiv ist, dass der HEPA-Filter in diesem Zeitraum nur etwas mehr als eineinhalb Pfund Schmutz aufgenommen hat.“
Ausgehend von den Tests von Wells sollte der HEPA-Filter mindestens sechs Monate halten, je nach Anwendung des Kunden möglicherweise bis zu einem Jahr. Eine ordnungsgemäße Nutzung und Wartung trägt dazu bei, die Wirksamkeit der Filterstufen der Maschine zu erhöhen und die Lebensdauer des HEPA-Filters um bis zu sechs Monate oder sogar länger zu verlängern.
S30 Aufsitz-Kehrmaschine – Filtrationsstufen
Stufe 1 – Perma-Filter™
Die von Tennant entwickelte Konstruktion hält grobe Verunreinigungen, Feuchtigkeit und Schmutz im Kehrgutbehälter zurück und entfernt 90 % der Partikel aus dem Luftstrom.
Stufe 2 – SweepMax® Plus Cyclonics
Längere Lebensdauer des Filters dank der exklusiven zyklonischen Staubkontrolle, die zusätzlich 90 % der Staubpartikel aus der Luft entfernt, bevor diese den Filter erreichen, und so die Lebensdauer des Filters erhöht.
Stufe 3 – Trommelfilter mit Nanofaseroberfläche
Der flammhemmende Donaldson Ultra-Web® Filter mit MERV 15 wird um 70 % effektiver beladen und zurückgeschüttelt und sorgt für sauberere Luft, indem er Staubpartikel im Submikronbereich bis hinunter zu 0,5 Mikrometern mit einer Effizienz von 99 % filtert
Stufe 4 – Optionaler HEPA-Staubfilter
Trockensystem mit einer Filtrationseffizienz von 99,97 % bis 0,3 Mikrometer.
Ergebnisse
Mike Frieler, Arbeitssicherheitsmanager bei Wells, misst die Staubbelastung der Luft im Werk und sagt, dass er mit dem neuen Kehrsystem eine Verbesserung festgestellt hat. „Es ist so viel sauberer als mit Besen und Kehrblech. Das System hält den Staub in den Filtern zurück, so dass er nicht in der Luft schwebt und nicht eingeatmet werden kann. Viel besser als vorher“, erklärt Frieler.
„Beim Schieben eines Besens wird Staub in die Luft gewirbelt. Und das ist eine Sache, die die OSHA nicht mehr zulässt. Deshalb setzen wir die Tennant-Kehrmaschine ein, um den Staub und den Schmutz aufzufangen“, sagt Werksingenieur Dalsing.
Die Tennant S30 trägt nicht nur zu einem gesünderen Arbeitsumfeld bei, sie ist auch effizienter. „Ich schätze, dass wir für die Reinigung unserer gesamten Fabrik zwischen zehn und fünfzehn Stunden mit dem Besen brauchen, während die Tennant-Maschine das in einer halben bis anderthalb Stunden schafft“, so Dalsing.
„Dadurch kann ein Bediener viel effizienter arbeiten und in sehr kurzer Zeit die gleiche Reinigungsleistung erbringen, wodurch die Bediener für andere Aufgaben zur Verfügung stehen“, erklärt Produktingenieur Segar.
Obwohl es die OSHA-Verordnung war, die Wells ermutigte, eine umweltfreundlichere Reinigungsoption zu nutzen, ist das Unternehmen bestrebt, die Sicherheit seiner Mitarbeiter zu gewährleisten. „Als Unternehmen investiert man in seine Mitarbeiter, denn ohne den Schutz seiner Mitarbeiter gibt es auch kein Unternehmen“, sagt Sicherheitsmanager Frieler.
